Thiết kế phòng sạch dược phẩm theo GMP: Những yêu cầu quan trọng nhất

Thiết kế phòng sạch dược phẩm theo GMP không đơn giản là tạo ra một căn phòng có ít bụi, lắp bộ lọc HEPA và duy trì nhiệt độ ổn định. Trong một nhà máy dược phẩm, phòng sạch là một phần của toàn bộ hệ thống kiểm soát chất lượng, nơi kiến trúc, HVAC, chênh áp, luồng người, luồng nguyên liệu, thiết bị, vệ sinh và quy trình vận hành phải phối hợp với nhau để bảo vệ sản phẩm.

Một phòng có thể đạt nồng độ hạt rất thấp nhưng vẫn chưa phù hợp nếu người và nguyên liệu đi chung một luồng, chênh áp thường xuyên bị mất khi mở cửa hoặc bụi từ phòng cân có thể phát tán sang khu vực khác. Ngược lại, một hệ thống được thiết kế tốt không nhất thiết phải chạy ở cấp sạch cao nhất, mà phải đạt đúng mức kiểm soát phù hợp với rủi ro của từng công đoạn.

Đây là lý do thiết kế phòng sạch dược phẩm cần bắt đầu từ quy trình sản xuất và yêu cầu GMP, sau đó mới xác định Grade, ISO Class, số lần trao đổi không khí, chênh áp và thiết bị. Việc thiết kế đúng ngay từ đầu không chỉ giúp nhà máy đáp ứng yêu cầu chất lượng mà còn giảm chi phí vận hành, bảo trì và những thay đổi tốn kém sau khi hệ thống đã hoàn thành.

Thiết kế phòng sạch dược phẩm theo GMP là gì và vì sao không thể chỉ nhìn vào cấp sạch?

GMP là viết tắt của Good Manufacturing Practice, nghĩa là Thực hành tốt sản xuất. Trong lĩnh vực dược phẩm, GMP tạo ra một hệ thống các nguyên tắc nhằm bảo đảm thuốc được sản xuất trong những điều kiện có thể kiểm soát, lặp lại và phù hợp với yêu cầu chất lượng.

Phòng sạch là một phần quan trọng trong hệ thống này, nhưng GMP không chỉ yêu cầu “không khí phải sạch”. Một nhà máy dược phẩm cần kiểm soát toàn bộ hành trình của sản phẩm, từ nguyên liệu đầu vào, cân chia, pha chế, sản xuất, đóng gói cho đến khi thành phẩm được đưa ra khỏi khu vực sản xuất.

Khi nói đến thiết kế phòng sạch, nhiều người thường bắt đầu bằng câu hỏi: phòng này cần ISO 7 hay ISO 8? Trên thực tế, đây chưa phải câu hỏi đầu tiên cần trả lời. Trước hết phải xác định trong phòng diễn ra công đoạn gì, sản phẩm có tiếp xúc trực tiếp với môi trường hay không, nguyên liệu có phát sinh bụi không, có nguy cơ nhiễm vi sinh hay không và việc nhiễm chéo có thể gây hậu quả ở mức nào.

Một khu vực đóng gói ngoài có thể cần mức kiểm soát thấp hơn đáng kể so với khu vực chiết rót sản phẩm vô trùng. Phòng cân nguyên liệu dạng bột lại có một nhóm rủi ro hoàn toàn khác. Ở đó, bụi có thể phát tán ra môi trường, gây nhiễm chéo sang sản phẩm khác hoặc ảnh hưởng tới người vận hành.

Trong những trường hợp như vậy, thiết kế cần áp dụng tư duy Risk-Based Design – thiết kế dựa trên đánh giá rủi ro. Thay vì cố gắng làm mọi khu vực sạch nhất có thể, người thiết kế xác định đúng các nguồn nguy cơ, đánh giá mức độ ảnh hưởng rồi lựa chọn giải pháp đủ để kiểm soát.

Đối với sản phẩm vô trùng, vi sinh thường là một trong những rủi ro nghiêm trọng nhất. Một sai sót trong kiểm soát môi trường có thể ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm. Trong khi đó, với thuốc viên, thuốc nang hoặc sản phẩm không vô trùng, kiểm soát bụi, nhiễm chéo, nhiệt độ và độ ẩm có thể trở thành vấn đề nổi bật hơn.

Con người cũng là một trong những nguồn phát sinh hạt và vi sinh lớn trong phòng sạch. Khi nhân viên di chuyển, thao tác hoặc thay đổi trang phục không đúng quy trình, tải ô nhiễm trong phòng có thể tăng đáng kể. Vì vậy, thiết kế phải tính cả Changing Room – phòng thay đồ, Personnel Airlock – phòng đệm cho người và quy trình Gowning – mặc trang phục phòng sạch.

Ngay từ giai đoạn đầu, chủ đầu tư thường xây dựng URS – User Requirement Specification, tức tài liệu đặc tính yêu cầu của người sử dụng. URS nên mô tả rõ sản phẩm, công suất, công đoạn, cấp độ kiểm soát, nhiệt độ, độ ẩm, chênh áp, loại thiết bị, yêu cầu vật liệu và các điều kiện vận hành chính.

Một URS rõ ràng giúp đội ngũ thiết kế tránh tình trạng chọn cấp sạch trước rồi tìm cách đưa quy trình vào sau. Đây là nguyên tắc rất quan trọng: phòng sạch phải phục vụ quy trình sản xuất chứ không phải quy trình sản xuất bị ép vào một mẫu phòng sạch có sẵn.

GMP, ISO 14644 và Grade A, B, C, D liên quan với nhau như thế nào?

ISO 14644 là bộ tiêu chuẩn quốc tế được sử dụng rộng rãi để phân loại và kiểm soát phòng sạch. Một trong những nội dung được biết đến nhiều nhất là phân loại độ sạch của không khí dựa trên nồng độ hạt có kích thước xác định.

Các cấp ISO thường được thể hiện bằng ISO Class. Số Class càng nhỏ thì yêu cầu về nồng độ hạt càng nghiêm ngặt. Tuy nhiên, việc một phòng đạt ISO Class nào đó mới chỉ cho biết một phần của điều kiện môi trường.

GMP nhìn phòng sạch theo một cách rộng hơn. Ngoài hạt bụi, hệ thống GMP còn quan tâm tới vi sinh, dòng người, dòng vật liệu, trạng thái vận hành, trang phục, quy trình vệ sinh, hành vi nhân sự, thẩm định và khả năng kiểm soát lâu dài.

Đây là lý do ISO Class và GMP Grade không nên được coi là hai khái niệm hoàn toàn tương đương.

Grade A, B, C và D thường được nhắc đến trong các khu vực sản xuất dược phẩm vô trùng. Mỗi Grade gắn với mức độ kiểm soát và công đoạn cụ thể. Ví dụ, những thao tác có nguy cơ cao nhất đối với sản phẩm vô trùng có thể cần môi trường kiểm soát cao hơn rất nhiều so với khu chuẩn bị hoặc khu vực hỗ trợ.

Trong thực tế thiết kế, hai trạng thái cũng thường được phân biệt là At Rest – trạng thái nghỉ và In Operation – trạng thái hoạt động. Trạng thái nghỉ thường được hiểu là hệ thống đã lắp đặt và vận hành nhưng chưa có hoạt động sản xuất thông thường của con người và thiết bị. Trạng thái hoạt động phản ánh điều kiện thực tế khi sản xuất đang diễn ra.

Sự khác biệt này rất quan trọng vì người vận hành có thể làm tăng tải hạt và vi sinh đáng kể. Một phòng đạt thông số rất tốt khi không có người chưa chắc duy trì được kết quả tương tự khi dây chuyền đang hoạt động đầy đủ.

Đây cũng là lý do không nên chỉ lấy một bảng quy đổi giữa GMP Grade và ISO Class rồi dùng bảng đó làm nền tảng duy nhất cho toàn bộ thiết kế. Hai phòng có thể cùng mức ISO nhưng yêu cầu sử dụng hoàn toàn khác nhau.

Ví dụ, một phòng trong ngành điện tử có thể đạt ISO Class rất cao để bảo vệ sản phẩm khỏi hạt bụi nhưng không có quy trình kiểm soát vi sinh giống dược phẩm. Ngược lại, một khu vực dược phẩm có thể không chạy ở ISO cao nhất nhưng yêu cầu về vệ sinh, trang phục, phân luồng và giám sát lại rất nghiêm ngặt.

Khi thiết kế nhà máy dược phẩm, cần bắt đầu từ công đoạn. Sản phẩm đang hở hay kín? Có nguy cơ tiếp xúc với môi trường không? Có phải sản phẩm vô trùng hay không? Người vận hành có thao tác trực tiếp không? Có nguy cơ nhiễm chéo giữa hai loại sản phẩm không?

Sau khi trả lời các câu hỏi này mới có thể xác định Grade, ISO Class và các yêu cầu đi kèm.

Ngoài hạt bụi, kiểm soát vi sinh là một yếu tố quan trọng. Vi sinh có thể xuất phát từ con người, nguyên liệu, bề mặt, thiết bị hoặc không khí. Vì thế, một thiết kế tốt phải giảm tối đa các khu vực khó vệ sinh, khe kẽ, góc chết và các bề mặt có khả năng tích tụ bụi.

Vật liệu tường, trần và sàn cần phù hợp với phương pháp vệ sinh. Các bề mặt thường được ưu tiên thiết kế nhẵn, kín, ít tạo bụi và dễ làm sạch. Các vị trí giao giữa tường với sàn hoặc trần có thể được xử lý để hạn chế góc cạnh khó vệ sinh.

Một lỗi khá phổ biến là đầu tư rất lớn để nâng ISO Class nhưng lại chưa kiểm soát tốt luồng người và vật liệu. Khi đó, hệ thống có thể có rất nhiều HEPA Filter nhưng sản phẩm vẫn đối mặt với nguy cơ nhiễm chéo trong quá trình vận hành.

Vì vậy, GMP Grade phải được hiểu như một phần của hệ thống kiểm soát tổng thể, không phải chỉ là một con số về hạt bụi.

Phân khu chức năng, luồng người và luồng vật liệu trong phòng sạch dược phẩm

Trong nhà máy dược phẩm, cách tổ chức dòng di chuyển có ảnh hưởng trực tiếp đến nguy cơ nhiễm chéo. Người, nguyên liệu, bao bì, dụng cụ, bán thành phẩm và chất thải không nên di chuyển một cách ngẫu nhiên giữa các khu vực.

Một trong những nguyên tắc cơ bản là cố gắng hạn chế giao cắt giữa những luồng có mức độ sạch hoặc mức rủi ro khác nhau.

Raw Material – nguyên liệu đầu vào – thường được tiếp nhận, kiểm tra và đưa qua những bước xử lý nhất định trước khi đi vào khu vực sản xuất. Semi-Finished Product – bán thành phẩm – có thể di chuyển giữa các công đoạn. Finished Product – thành phẩm – lại cần một tuyến đường khác sau khi đã hoàn thành sản xuất.

Nếu những dòng này giao cắt không hợp lý, nguy cơ nhiễm chéo sẽ tăng. Đặc biệt, dòng chất thải không nên đi ngược lại tuyến nguyên liệu sạch nếu có thể tránh được.

Personnel Flow – luồng nhân sự – cũng cần được thiết kế rõ ràng. Nhân viên có thể phải đi qua các phòng thay đồ với nhiều cấp độ khác nhau trước khi vào khu vực sạch. Quá trình này giúp loại bỏ dần các nguồn bụi từ môi trường bên ngoài và bảo đảm trang phục phù hợp với khu vực làm việc.

Personnel Airlock, viết tắt PAL, là phòng đệm dành cho người. PAL tạo một vùng chuyển tiếp giữa hai khu vực có mức kiểm soát khác nhau. Tại đây có thể kết hợp thay trang phục, vệ sinh tay, kiểm soát cửa hoặc các biện pháp khác tùy yêu cầu.

Material Airlock, viết tắt MAL, là phòng đệm dành cho vật liệu. MAL giúp nguyên liệu, thiết bị hoặc vật tư được chuyển từ khu vực này sang khu vực khác mà hạn chế giao thoa không khí trực tiếp.

Đối với những vật tư nhỏ, Pass Box – hộp chuyển hàng phòng sạch – thường được sử dụng. Static Pass Box – hộp chuyển hàng tĩnh – chủ yếu tạo một khoang vật lý ngăn cách hai khu vực, thường kết hợp khóa liên động để tránh hai cửa mở cùng lúc.

Dynamic Pass Box – hộp chuyển hàng động – được bổ sung hệ thống quạt và lọc khí, cho phép tạo môi trường kiểm soát tốt hơn trong khoang chuyển. Việc lựa chọn Static hay Dynamic Pass Box phụ thuộc vào cấp sạch hai bên, loại vật liệu và mức độ rủi ro.

Interlock – khóa liên động – là thành phần rất quan trọng. Khi một cửa đang mở, cửa còn lại được giữ đóng, giúp hạn chế trao đổi không khí trực tiếp và hỗ trợ duy trì chênh áp.

Tuy nhiên, Pass Box không phải giải pháp thay thế hoàn toàn cho việc thiết kế luồng vật liệu. Nếu vị trí lắp đặt sai, nhân viên vẫn phải di chuyển ngược chiều hoặc vật liệu vẫn giao cắt với chất thải thì lợi ích của Pass Box sẽ giảm đáng kể.

Trong dây chuyền thuốc viên, các khu vực như cân, tạo hạt, sấy, dập viên, bao phim và đóng gói có thể phát sinh mức bụi khác nhau. Phòng cân thường là khu vực cần chú ý đặc biệt vì thao tác mở bao nguyên liệu, chia và cân có thể phát tán bụi ra không khí.

Khu vực đóng nang cũng có thể phát sinh bột thuốc. Khu dập viên có thể tạo bụi từ quá trình nén. Khu bao phim lại có tải nhiệt, dung môi hoặc độ ẩm riêng tùy công nghệ.

Việc phân khu vì thế không thể chỉ dựa vào vị trí máy móc. Người thiết kế cần hiểu quá trình sản xuất đang tạo ra nguồn nhiễm nào và chất đó có thể di chuyển theo hướng nào.

Đối với hoạt chất mạnh, hormone, một số kháng sinh hoặc sản phẩm có yêu cầu containment cao, việc tách biệt còn nghiêm ngặt hơn. Hệ thống có thể cần áp âm, hút cục bộ, BIBO hoặc các giải pháp containment chuyên biệt để ngăn hoạt chất phát tán ra ngoài.

Một thiết kế tốt phải bảo đảm rằng mỗi luồng di chuyển đều có lý do rõ ràng. Người không nên đi qua khu vực nguyên liệu chỉ để vào phòng sản xuất. Chất thải không nên dùng chung đường với nguyên liệu sạch nếu có thể bố trí riêng. Cửa không nên mở liên tục theo cách phá vỡ chuỗi chênh áp.

Đây là lý do phân luồng phải được nghiên cứu ngay từ sơ đồ mặt bằng ban đầu. Khi kiến trúc đã hoàn thành, việc sửa lại luồng người và vật liệu thường rất tốn kém.

Thiết kế HVAC phòng sạch dược phẩm theo GMP: AHU, HEPA, ACH và luồng khí

HVAC là viết tắt của Heating, Ventilation and Air Conditioning, nghĩa là hệ thống sưởi, thông gió và điều hòa không khí. Trong phòng sạch dược phẩm, HVAC không chỉ làm nhiệm vụ tạo cảm giác thoải mái. Nó là một trong những hệ thống trực tiếp kiểm soát điều kiện môi trường sản xuất.

HVAC phải đồng thời xử lý nhiều yêu cầu: nhiệt độ, độ ẩm, độ sạch, chênh áp, hướng luồng khí, tải nhiệt và khả năng loại bỏ chất ô nhiễm.

AHU – Air Handling Unit, tức bộ xử lý không khí – thường là trung tâm của hệ thống. Không khí được đưa qua các công đoạn lọc, làm lạnh, gia nhiệt hoặc xử lý ẩm trước khi cấp vào khu vực sản xuất.

Fresh Air – gió tươi – được lấy từ bên ngoài để đáp ứng nhu cầu thông gió và cân bằng áp suất. Return Air – gió hồi – là phần không khí được thu hồi từ phòng rồi đưa về hệ thống để xử lý và tái sử dụng. Exhaust Air – gió thải – là phần không khí được đưa ra ngoài.

Tỷ lệ gió tươi, gió hồi và gió thải phải được xác định theo từng khu vực.

Một phòng chủ yếu cần bảo vệ sản phẩm có thể sử dụng tỷ lệ hồi gió cao để tiết kiệm năng lượng nếu không có nguy cơ nhiễm chéo đáng kể. Ngược lại, khu vực phát sinh hoạt chất nguy hiểm có thể cần tăng tỷ lệ gió thải hoặc sử dụng cấu hình một lần nhằm hạn chế việc đưa chất ô nhiễm quay trở lại hệ thống.

Hệ thống lọc thường được chia thành nhiều cấp. Pre-filter – lọc thô – giúp loại bỏ các hạt lớn và bảo vệ các cấp lọc phía sau. Medium Filter – lọc trung gian – tiếp tục giảm tải hạt. Final Filter – lọc cuối – thường sử dụng HEPA Filter trong nhiều ứng dụng phòng sạch.

HEPA Filter – bộ lọc không khí hiệu suất cao – có nhiệm vụ giữ lại phần lớn các hạt có kích thước rất nhỏ trước khi không khí đi vào phòng. Trong nhiều cấu hình, HEPA được lắp tại HEPA Box – hộp lọc HEPA đầu cuối – trên trần phòng sạch.

Việc đặt HEPA ở đầu cuối giúp hạn chế khả năng không khí bị tái nhiễm sau lọc trên đường ống. Tuy nhiên, hệ thống phải được thiết kế để có thể kiểm tra và thay lọc thuận tiện sau này.

ACH – Air Changes per Hour, tức số lần trao đổi không khí mỗi giờ – là một thông số thường được nhắc đến. Nếu một phòng có ACH 20, về lý thuyết lượng không khí tương đương khoảng 20 lần thể tích phòng được cấp vào trong một giờ.

Tuy nhiên, ACH không nên được xem là con số tuyệt đối để áp cho mọi phòng.

Một phòng có tải hạt cao, nhiều người hoặc cấp sạch nghiêm ngặt có thể cần lưu lượng lớn hơn. Một phòng ít người, sản phẩm kín và tải bụi thấp có thể vận hành hiệu quả với mức thấp hơn.

Nếu chỉ tăng ACH để “làm sạch hơn”, hệ thống sẽ phải dùng quạt công suất lớn hơn, tăng tải lạnh và làm tăng chi phí điện. Vì vậy, thiết kế tối ưu phải cân bằng giữa độ sạch và hiệu quả năng lượng.

Cách phân phối khí cũng quan trọng không kém lưu lượng.

Trong một số phòng, không khí sạch được cấp từ trần rồi hòa trộn trong không gian trước khi hồi về hệ thống. Đây có thể được gọi là luồng khí hỗn hợp.

Trong các khu vực cần kiểm soát cao, Unidirectional Airflow – luồng khí một chiều – được sử dụng để tạo hướng khí tương đối đồng nhất từ vùng sạch tới vùng ít sạch hơn. Laminar Air Flow là thuật ngữ thường dùng trong thực tế để mô tả những vùng luồng khí một chiều có kiểm soát.

LAF có thể được sử dụng trên khu vực thao tác quan trọng như cân nguyên liệu, chiết rót hoặc quá trình cần bảo vệ cục bộ. Tuy nhiên, cấu hình thực tế phải phù hợp với mục tiêu là bảo vệ sản phẩm, bảo vệ người thao tác hay cả hai.

Vị trí miệng cấp và hồi gió cần được thiết kế để tránh tạo vùng chết. Nếu cấp khí sạch ở một phía và đặt hồi quá gần, dòng khí có thể đi theo đường ngắn nhất mà không quét qua khu vực cần kiểm soát.

Low Level Return – hồi gió thấp – thường được sử dụng trong những ứng dụng cần kéo hạt hoặc bụi xuống khu vực thấp. Tuy nhiên, không phải mọi phòng đều cần hồi gió thấp. Vị trí hồi phải được xác định dựa trên đặc điểm nguồn nhiễm và luồng khí mong muốn.

Thiết bị sản xuất cũng ảnh hưởng đến HVAC. Một máy lớn có thể chặn luồng khí hoặc tạo vùng xoáy phía sau. Nhiệt từ máy móc làm thay đổi chuyển động của không khí. Vì vậy, mô hình phân phối khí phải xem xét cả thiết bị thực tế chứ không chỉ một căn phòng trống.

Con người cũng tác động mạnh đến luồng khí. Khi nhân viên đứng giữa vùng cấp khí sạch và sản phẩm, cơ thể có thể làm nhiễu dòng khí hoặc tạo ra vùng bóng khí. Đây là lý do trong những khu vực quan trọng, vị trí người thao tác cần được xem xét ngay từ giai đoạn thiết kế.

Khả năng bảo trì HEPA là một vấn đề đôi khi bị bỏ quên. Nếu trần phía trên không đủ không gian để tiếp cận hộp lọc, việc thay HEPA sau vài năm có thể trở nên rất khó khăn. Do đó, mặt bằng kỹ thuật và khoảng không bảo trì cần được tính từ đầu.

Leak Test – kiểm tra rò rỉ – được sử dụng để xác nhận bộ lọc và vị trí lắp đặt không có đường rò ngoài ý muốn. Một HEPA tốt nhưng lắp đặt không kín vẫn có thể làm giảm hiệu quả của toàn bộ hệ thống.

HVAC vì vậy không thể được thiết kế độc lập khỏi kiến trúc và quy trình. Các bộ môn phải phối hợp từ sớm để bảo đảm vị trí AHU, đường ống, HEPA, cửa, Airlock và máy sản xuất không xung đột với nhau.

Thiết kế chênh áp phòng sạch dược phẩm: khi nào áp dương, khi nào áp âm?

Chênh áp là một trong những công cụ quan trọng nhất để kiểm soát hướng di chuyển của không khí giữa các phòng.

Nếu một phòng có áp suất cao hơn phòng bên cạnh, khi cửa hoặc khe hở xuất hiện, không khí có xu hướng di chuyển từ phòng áp cao sang phòng áp thấp. Nguyên lý này được sử dụng để tạo Pressure Cascade – chuỗi chênh lệch áp suất.

Trong mô hình bảo vệ sản phẩm, khu vực sạch hơn thường được duy trì ở áp suất cao hơn so với khu vực kém sạch hơn. Nhờ đó, không khí từ khu vực bên ngoài khó xâm nhập ngược vào vùng cần bảo vệ.

Tuy nhiên, không phải mọi phòng dược phẩm đều nên áp dương.

Nếu khu vực có sản phẩm hoặc hoạt chất có thể gây nguy hiểm cho người vận hành và môi trường, áp âm có thể được sử dụng. Khi đó, không khí được hút vào phòng thay vì thoát ra ngoài, giúp containment – giữ chất nguy hiểm bên trong khu vực kiểm soát.

Phòng cân nguyên liệu dạng bột là một ví dụ điển hình cần phân tích kỹ. Nếu mục tiêu duy nhất là bảo vệ sản phẩm, áp dương có thể có lợi. Nhưng nếu nguyên liệu phát tán mạnh và cần bảo vệ người thao tác, khu vực cân có thể cần cấu hình hút cục bộ hoặc áp âm tương đối.

Một số hoạt chất mạnh, hormone hoặc các sản phẩm có yêu cầu kiểm soát phát tán cao có thể cần hệ thống riêng biệt hơn. Trong những ứng dụng này, áp suất, gió thải, lọc và containment phải được đánh giá đồng bộ.

Đây là lý do không nên áp dụng một con số chênh áp cố định cho mọi phòng.

Chênh áp cần đủ để duy trì hướng khí mong muốn nhưng cũng phải phù hợp với việc mở cửa và hoạt động của người vận hành. Nếu chênh áp quá lớn, cửa có thể khó mở hoặc hệ thống trở nên mất cân bằng.

Airlock đóng vai trò quan trọng trong việc duy trì chênh áp. Thay vì một cửa mở trực tiếp giữa hai khu vực có chênh áp lớn, phòng đệm tạo ra một bước chuyển tiếp.

Interlock giúp hạn chế hai cửa mở cùng lúc. Nếu cả hai cửa Airlock đồng thời mở, chuỗi chênh áp có thể bị phá vỡ rất nhanh.

Chênh áp thực tế phụ thuộc vào cân bằng giữa lượng gió cấp, gió hồi và gió thải. Muốn một phòng áp dương, lượng khí cấp thường phải lớn hơn lượng khí rời khỏi phòng qua hệ thống hồi và thải, phần dư sẽ thoát qua khe hở theo hướng mong muốn.

Đối với phòng áp âm, logic được đảo ngược. Lượng khí được hút khỏi phòng lớn hơn lượng khí cấp, khiến không khí từ bên ngoài bị kéo vào.

Differential Pressure Gauge – đồng hồ đo chênh áp – thường được lắp tại các vị trí quan trọng để người vận hành quan sát trạng thái phòng.

Trong những hệ thống hiện đại hơn, Differential Pressure Transmitter – cảm biến truyền tín hiệu chênh áp – có thể gửi dữ liệu về BMS – Building Management System, tức hệ thống quản lý tòa nhà, hoặc EMS – Environmental Monitoring System, tức hệ thống giám sát môi trường.

Nhờ đó, chênh áp không chỉ được xem tại chỗ mà còn có thể ghi dữ liệu, tạo cảnh báo hoặc theo dõi xu hướng.

Alarm – hệ thống cảnh báo – đặc biệt hữu ích khi chênh áp vượt khỏi giới hạn cho phép. Tuy nhiên, việc đặt ngưỡng cảnh báo cần cân nhắc dao động ngắn do mở cửa để tránh tạo quá nhiều cảnh báo giả.

Một trong những lỗi thường gặp là hệ thống đạt chênh áp rất đẹp khi nghiệm thu ở trạng thái cửa đóng, nhưng khi sản xuất thực tế, nhân viên ra vào liên tục khiến áp suất không ổn định.

Vì vậy, thiết kế phải tính đến số lần mở cửa, thời gian cửa mở, lưu lượng người và vật liệu. Đây mới là điều kiện vận hành thực tế của nhà máy.

Kiểm soát nhiệt độ, độ ẩm, vi sinh và nhiễm chéo

Nhiệt độ và độ ẩm trong phòng sạch dược phẩm không chỉ ảnh hưởng đến cảm giác của người vận hành mà còn có thể ảnh hưởng trực tiếp tới sản phẩm và quá trình sản xuất.

Một số nguyên liệu có tính hút ẩm. Nếu độ ẩm không khí quá cao, bột có thể hút nước, vón cục hoặc thay đổi tính chất. Trong quá trình dập viên, sự thay đổi độ ẩm có thể ảnh hưởng đến độ chảy của bột và chất lượng viên.

Ngược lại, môi trường quá khô có thể làm tăng tĩnh điện hoặc gây khó chịu cho người vận hành. Do đó, mức nhiệt độ và độ ẩm phải được xác định dựa trên sản phẩm, quy trình và yêu cầu thao tác.

Dehumidification – khử ẩm – là quá trình loại bỏ hơi nước khỏi không khí. Ở Việt Nam, đây là yêu cầu đặc biệt quan trọng do khí hậu nóng ẩm. Nếu hệ thống chỉ làm lạnh nhưng không có khả năng khử ẩm phù hợp, phòng có thể đạt nhiệt độ nhưng độ ẩm vẫn cao.

Humidification – tạo ẩm – ít gặp hơn trong điều kiện khí hậu nóng ẩm nhưng vẫn có thể cần trong một số môi trường đặc biệt hoặc vào mùa khô.

Vi sinh là một yếu tố quan trọng khác. Con người thường là một trong những nguồn phát tán vi sinh đáng kể nhất. Da, tóc, hô hấp và trang phục đều có thể mang vi sinh vào khu vực sạch.

Do đó, thiết kế chỉ có thể giảm rủi ro chứ không thay thế kỷ luật vận hành. Quy trình thay đồ, rửa tay, vệ sinh và hành vi của người làm việc trong phòng sạch đều ảnh hưởng trực tiếp đến kết quả.

Cleaning – vệ sinh – là quá trình loại bỏ bụi bẩn, cặn và chất không mong muốn khỏi bề mặt. Disinfection – khử khuẩn – nhằm giảm tải vi sinh bằng tác nhân phù hợp. Hai khái niệm này không nên bị coi là một.

Một bề mặt chưa được làm sạch tốt có thể làm giảm hiệu quả khử khuẩn. Vì vậy, vật liệu hoàn thiện phải dễ vệ sinh, chịu được hóa chất và hạn chế khe kẽ.

Cross Contamination – nhiễm chéo – là một trong những rủi ro đáng quan tâm nhất trong nhà máy dược phẩm đa sản phẩm. Nhiễm chéo có thể xảy ra khi bụi hoặc nguyên liệu từ sản phẩm A đi vào dây chuyền của sản phẩm B.

Đường lây có thể là không khí, người, dụng cụ, thiết bị hoặc bề mặt.

HVAC có thể trở thành một tuyến nhiễm chéo nếu khí hồi từ khu vực có bụi được đưa sang khu vực khác mà không được kiểm soát phù hợp. Vì vậy, việc phân vùng AHU và xác định khu nào dùng chung hệ thống cần được đánh giá kỹ.

Ở những khu vực có sản phẩm nguy cơ cao, có thể cần hệ thống gió thải một lần thay vì tuần hoàn. Trong trường hợp đó, năng lượng tiêu thụ sẽ cao hơn nhưng giúp giảm nguy cơ đưa chất ô nhiễm quay trở lại.

Thiết kế kiến trúc cũng hỗ trợ kiểm soát nhiễm chéo. Tường và trần nên có bề mặt nhẵn, kín và ít bám bụi. Các đường ống xuyên tường cần được xử lý kín. Góc tường có thể được bo để giảm vị trí tích tụ bụi.

Cửa phòng sạch cần đóng kín tương đối tốt để hỗ trợ chênh áp. Các khe hở không kiểm soát có thể làm hệ thống khó cân bằng.

Tuy nhiên, không nên hiểu “càng kín càng tốt” theo nghĩa tuyệt đối. Hệ thống chênh áp vẫn cần đường thoát khí được kiểm soát. Mục tiêu là hướng dòng khí theo thiết kế chứ không phải bịt kín tất cả mà không tính tới cân bằng lưu lượng.

Những khu vực đặc biệt trong nhà máy dược phẩm cần thiết kế khác nhau

Một nhà máy dược phẩm thường có nhiều khu vực với chức năng rất khác nhau. Vì vậy, việc áp một cấu hình phòng sạch cho toàn bộ nhà máy hiếm khi là giải pháp tối ưu.

Phòng cân là một ví dụ điển hình. Đây là nơi bao nguyên liệu được mở, bột được lấy ra và chia theo khối lượng yêu cầu. Quá trình này dễ tạo bụi, đặc biệt với nguyên liệu mịn.

Dispensing Booth – buồng cân hoặc buồng chia nguyên liệu – có thể được sử dụng để tạo vùng kiểm soát cục bộ. Hệ thống thường tạo luồng khí giúp hạn chế bụi phát tán khỏi vùng thao tác.

Sampling Booth – buồng lấy mẫu – được sử dụng khi cần lấy mẫu nguyên liệu trong điều kiện kiểm soát. Weighing Booth – buồng cân – tập trung vào thao tác cân. Tùy cấu hình thực tế, các thuật ngữ này đôi khi được sử dụng gần nhau nhưng mục đích cụ thể có thể khác.

Khu dập viên có thể tạo bụi trong quá trình nén bột thành viên. Máy dập viên thường có hệ thống hút bụi riêng, nhưng HVAC phòng vẫn cần xử lý tải còn lại.

Khu đóng nang cũng có thể phát sinh bụi khi nạp bột vào vỏ nang. Việc kiểm soát áp suất và hút bụi tại nguồn có thể giúp giảm phát tán.

Khu bao phim có thể liên quan đến nhiệt, hơi ẩm hoặc dung môi tùy công nghệ. Điều này ảnh hưởng đến tải HVAC và phương án gió thải.

Khu pha chế dịch lại có rủi ro khác. Sản phẩm lỏng có thể ít phát sinh bụi hơn nhưng yêu cầu vệ sinh, nhiệt độ và vi sinh có thể cao hơn.

Đối với sản phẩm vô trùng, mức độ kiểm soát tăng lên đáng kể. Những thao tác có sản phẩm hở và nguy cơ cao thường cần bảo vệ bằng luồng khí một chiều hoặc thiết bị chuyên dụng.

Clean Bench – bàn làm việc sạch – có thể tạo vùng sạch cục bộ cho một số thao tác. Laminar Air Flow cũng có thể được sử dụng để bảo vệ khu vực thao tác quan trọng.

Trong các dây chuyền hiện đại, RABS – Restricted Access Barrier System, tức hệ thống rào chắn hạn chế tiếp cận – được sử dụng để tạo sự ngăn cách giữa người vận hành và vùng quá trình.

Isolator – thiết bị cách ly – tạo mức độ phân tách cao hơn, giúp giảm sự phụ thuộc vào môi trường phòng xung quanh và giảm nguy cơ người vận hành tiếp xúc trực tiếp với khu vực sản phẩm.

VHP – Vaporized Hydrogen Peroxide, tức hydrogen peroxide dạng hơi – là một công nghệ được sử dụng trong một số hệ thống khử nhiễm. VHP Pass Box kết hợp chức năng chuyển vật liệu với chu trình khử nhiễm bằng VHP.

Thiết bị này phù hợp với các quy trình yêu cầu kiểm soát cao hơn so với Pass Box thông thường. Tuy nhiên, hệ thống VHP phức tạp hơn và cần xem xét khả năng tương thích vật liệu, thời gian chu trình, an toàn và phương án thông khí.

Đối với các hệ thống có hoạt chất nguy hiểm hoặc bộ lọc có nguy cơ nhiễm chất độc, BIBO – Bag-in/Bag-out – có thể được sử dụng.

BIBO cho phép kỹ thuật viên thay bộ lọc thông qua túi bảo vệ, hạn chế tiếp xúc trực tiếp với bề mặt lọc đã nhiễm. Đây là giải pháp thường thấy trong những hệ thống containment cao.

Điểm quan trọng là mỗi khu vực phải được đánh giá riêng. Không nên cho rằng vì nhà máy đạt GMP thì mọi phòng đều cần thiết bị giống nhau.

Có phòng cần HEPA Box nhưng không cần FFU. Có phòng cần Dispensing Booth. Có khu vực cần BIBO. Có khu vực lại chỉ cần thiết kế luồng người và chênh áp hợp lý.

Tối ưu hóa nằm ở việc sử dụng đúng thiết bị tại đúng nơi.

Thiết bị phòng sạch cần xác định ngay từ giai đoạn thiết kế

Thiết bị phòng sạch thường được xem là phần mua sắm ở giai đoạn cuối dự án. Tuy nhiên, nhiều thiết bị thực tế ảnh hưởng trực tiếp đến kiến trúc, HVAC và hệ thống điện. Vì vậy, càng xác định sớm, dự án càng giảm nguy cơ phải sửa đổi sau này.

HEPA Filter và HEPA Box là ví dụ rõ ràng. Kích thước, lưu lượng và số lượng HEPA ảnh hưởng đến bố trí trần, đường ống và lưu lượng AHU. Nếu chờ tới khi trần đã thi công mới lựa chọn thiết bị, khả năng xung đột với đèn, sprinkler hoặc các hệ thống khác rất cao.

FFU – Fan Filter Unit, tức thiết bị quạt lọc khí – tích hợp quạt và bộ lọc trong một module. FFU có thể được sử dụng trong một số khu vực dược phẩm, Clean Booth hoặc các phòng yêu cầu cấu hình cấp khí phân tán.

Pass Box cũng cần được xác định vị trí từ sớm. Kích thước khoang phải phù hợp với vật liệu thực tế. Nếu vật tư lớn hơn khoang Pass Box, nhân viên buộc phải mở cửa hoặc thay đổi quy trình.

Dynamic Pass Box cần nguồn điện và không gian cho quạt, lọc. VHP Pass Box còn phức tạp hơn vì liên quan đến hệ thống VHP, thông khí và các yêu cầu an toàn.

Air Shower – buồng thổi khí – cũng cần không gian lắp đặt và hướng luồng người rõ ràng. Không nên lắp Air Shower chỉ vì “phòng sạch thường có”. Cần xác định liệu bụi trên trang phục có phải rủi ro đáng kể và Air Shower có thực sự hỗ trợ quy trình hay không.

Interlock phải được phối hợp với cửa phòng sạch và hệ thống điện. Nếu thiết kế sau, việc đi dây và tích hợp khóa điện có thể khó khăn hơn.

Differential Pressure Gauge – đồng hồ chênh áp – nên được bố trí tại những vị trí người vận hành dễ quan sát. Nếu sử dụng transmitter kết nối BMS hoặc EMS, cần dự trù tín hiệu và tủ điều khiển.

Cleanroom Light – đèn phòng sạch – cần có cấu tạo phù hợp trần và hạn chế bám bụi. Mức chiếu sáng cũng phải phù hợp với công việc trong phòng.

Dispensing Booth, Sampling Booth và các thiết bị lớn hơn cần được tính vào luồng người, luồng nguyên liệu và tải HVAC. Một buồng cân có thể tạo lưu lượng tuần hoàn riêng, vì vậy nếu không phối hợp từ đầu, nó có thể làm thay đổi cân bằng áp suất của phòng.

BIBO cần không gian thao tác để thay túi và bộ lọc. Nếu lắp quá sát tường hoặc các thiết bị khác, việc bảo trì sau này sẽ rất khó.

Đây là điểm mà Thiết bị phòng sạch VCR có thể tham gia trong chuỗi cung ứng dự án với vai trò đơn vị cung cấp thiết bị phòng sạch cho các nhà thầu thi công phòng sạch, đơn vị cơ điện và doanh nghiệp triển khai dự án.

Các nhóm thiết bị có thể bao gồm HEPA Filter, HEPA Box, FFU, Pass Box, Dynamic Pass Box, VHP Pass Box, Air Shower, khóa liên động, đồng hồ chênh áp, đèn phòng sạch, Dispensing Booth, Sampling Booth, BIBO và các thiết bị liên quan.

Trong thực tế dự án, nhà thầu nên gửi sớm bản vẽ, kích thước, lưu lượng, cấp lọc, yêu cầu vật liệu và các thông số giao tiếp điện. Việc này giúp lựa chọn thiết bị phù hợp trước khi hoàn thiện kiến trúc và hệ thống HVAC.

Điều quan trọng là nhà cung cấp thiết bị phải hiểu thiết bị sẽ được sử dụng ở đâu, thay vì chỉ cung cấp một sản phẩm theo tên gọi.

Một Pass Box cho khu vực thông thường không giống một VHP Pass Box cho quy trình có yêu cầu khử nhiễm cao. Một HEPA Box dùng cho lưu lượng nhỏ cũng không thể tùy tiện thay thế cho model có lưu lượng lớn hơn.

Chọn đúng thiết bị ngay từ thiết kế giúp giảm đáng kể chi phí thay đổi trong giai đoạn thi công.

Thiết kế phòng sạch dược phẩm tại Việt Nam: yếu tố GEO và những lỗi thường gặp

Điều kiện khí hậu Việt Nam tạo ra một số thách thức đặc thù cho phòng sạch dược phẩm. Phần lớn khu vực có độ ẩm ngoài trời cao trong nhiều tháng trong năm, khiến xử lý ẩm trở thành một phần quan trọng của HVAC.

Tại Hà Nội và các tỉnh phía Bắc như Bắc Ninh, Bắc Giang, Hưng Yên hoặc Hải Phòng, mùa hè thường nóng và ẩm, trong khi mùa đông có thể lạnh hơn đáng kể. Hệ thống phải thích nghi với biên độ điều kiện ngoài trời tương đối lớn.

Ở phía Nam như TP.HCM, Bình Dương, Đồng Nai và Long An, nhiệt độ và độ ẩm cao kéo dài phần lớn thời gian trong năm. Tải khử ẩm vì vậy thường rất đáng chú ý.

Các khu vực công nghiệp như Bắc Ninh, Hải Phòng, Bình Dương và Đồng Nai tập trung nhiều nhà máy dược phẩm, điện tử và công nghiệp phụ trợ. Chất lượng không khí bên ngoài tại từng vị trí khác nhau, nên hệ thống lọc gió tươi cần được thiết kế dựa trên điều kiện thực tế.

Một lỗi thường gặp ở Việt Nam là tính đủ tải lạnh nhưng chưa tính đủ tải ẩm. Hệ thống có thể kéo nhiệt độ phòng xuống mức yêu cầu nhưng độ ẩm vẫn vượt giới hạn.

Khi đó, giải pháp tạm thời thường là giảm nhiệt độ sâu hơn để khử ẩm, sau đó gia nhiệt lại. Cách này có thể làm tăng tiêu thụ năng lượng nếu thiết kế ban đầu chưa tối ưu.

Một lỗi khác là chọn cấp sạch quá cao. Cấp sạch càng cao thường kéo theo nhiều HEPA hơn, lưu lượng khí lớn hơn và tải lạnh lớn hơn. Nếu quy trình không yêu cầu, chi phí vòng đời sẽ tăng đáng kể.

Tăng ACH quá mức cũng là vấn đề phổ biến. Một hệ thống 30 ACH chưa chắc hiệu quả hơn hệ thống 20 ACH nếu luồng khí bị bố trí sai hoặc người vận hành là nguồn nhiễm chính.

Chênh áp không ổn định là lỗi khác. Khi hệ thống được cân bằng trong trạng thái không hoạt động nhưng không tính đến việc mở cửa thường xuyên, kết quả trong vận hành có thể khác xa.

Luồng người và vật liệu giao cắt cũng gây nhiều rủi ro. Đây thường là vấn đề từ bố trí mặt bằng, không thể khắc phục hoàn toàn bằng việc tăng HEPA hoặc lưu lượng gió.

Một số dự án còn chọn Pass Box quá nhỏ hoặc không phù hợp với kích thước vật liệu thực tế. Sau khi đưa vào vận hành, nhân viên buộc phải mở cửa lớn để chuyển hàng, làm mất ý nghĩa của thiết kế ban đầu.

Không gian bảo trì cũng cần được tính kỹ. HEPA Filter, FFU, đèn, đồng hồ và các thiết bị đều cần được kiểm tra hoặc thay thế sau một thời gian.

Một nhà máy đạt yêu cầu khi nghiệm thu nhưng quá khó bảo trì sẽ khó duy trì hiệu quả sau nhiều năm. Vì vậy, thiết kế GMP không nên chỉ hướng đến ngày nghiệm thu đầu tiên mà phải tính đến toàn bộ vòng đời vận hành.

FAQ: Làm thế nào để thiết kế phòng sạch dược phẩm đáp ứng GMP và dễ vận hành lâu dài?

Thiết kế phòng sạch dược phẩm nên bắt đầu từ GMP Grade hay từ quy trình sản xuất?

Nên bắt đầu từ sản phẩm, quy trình và đánh giá rủi ro. Sau khi xác định công đoạn nào có sản phẩm hở, nguy cơ vi sinh, phát sinh bụi hoặc nhiễm chéo, đội ngũ thiết kế mới xác định GMP Grade, ISO Class, HVAC và thiết bị phù hợp. Nếu chọn cấp sạch trước rồi mới bố trí quy trình, hệ thống có nguy cơ bị thiết kế quá mức hoặc thiếu kiểm soát ở những vị trí quan trọng.

ISO 14644 và GMP khác nhau như thế nào?

ISO 14644 tập trung mạnh vào phân loại và kiểm soát phòng sạch, đặc biệt là nồng độ hạt trong không khí. GMP rộng hơn, bao gồm môi trường, nhân sự, vệ sinh, thiết bị, quy trình, hồ sơ và hệ thống quản lý chất lượng. Một phòng đạt ISO Class không có nghĩa là toàn bộ quy trình trong phòng đã tự động đáp ứng GMP.

Grade A, B, C, D có tương đương trực tiếp với ISO Class không?

Không nên coi đây là quan hệ quy đổi tuyệt đối. GMP Grade và ISO Class có các điểm liên hệ về giới hạn hạt trong những bối cảnh nhất định, nhưng GMP Grade còn gắn với điều kiện sử dụng và yêu cầu kiểm soát rộng hơn. Khi thiết kế, cần tham chiếu đúng tiêu chuẩn và công đoạn thay vì chỉ dựa trên bảng quy đổi.

Phòng sạch dược phẩm cần bao nhiêu lần trao đổi không khí mỗi giờ?

Không có một giá trị ACH duy nhất phù hợp với mọi phòng dược phẩm. ACH phụ thuộc vào cấp sạch, tải hạt, số người, tải nhiệt, quy trình và cách phân phối khí. Việc lựa chọn ACH nên dựa trên tính toán và khả năng đạt điều kiện thiết kế thay vì chọn một con số cố định theo thói quen.

Chênh áp phòng sạch dược phẩm nên là bao nhiêu Pa?

Không nên áp một con số duy nhất cho mọi dự án. Chênh áp phải đủ để tạo hướng khí mong muốn giữa các khu vực nhưng vẫn bảo đảm cửa vận hành bình thường và hệ thống ổn định. Giá trị cụ thể cần được xác định theo GMP áp dụng, mức độ sạch, cấu hình Airlock và rủi ro của từng khu vực.

Khi nào phòng dược phẩm cần áp âm?

Phòng áp âm thường được xem xét khi cần giữ chất ô nhiễm, bụi hoặc hoạt chất nguy hiểm bên trong, nhằm bảo vệ người vận hành và khu vực xung quanh. Các khu cân hoặc sản xuất hoạt chất mạnh có thể là ví dụ. Tuy nhiên, phương án áp âm phải đồng thời xem xét yêu cầu bảo vệ sản phẩm để tránh tạo rủi ro ngược.

Phòng cân nguyên liệu có cần Dispensing Booth không?

Không phải mọi phòng cân đều bắt buộc phải có Dispensing Booth. Thiết bị này thường phù hợp khi thao tác cân hoặc chia nguyên liệu có nguy cơ phát sinh bụi đáng kể và cần kiểm soát vùng làm việc cục bộ. Việc lựa chọn phải dựa trên đặc tính nguyên liệu, độc tính, mức phát tán và yêu cầu bảo vệ sản phẩm hoặc người thao tác.

Static Pass Box và Dynamic Pass Box khác nhau thế nào?

Static Pass Box chủ yếu là khoang chuyển vật liệu có hai cửa, thường kết hợp khóa liên động. Dynamic Pass Box có thêm quạt và hệ thống lọc khí, nhờ đó môi trường bên trong được kiểm soát chủ động hơn. Dynamic Pass Box thường phù hợp với những vị trí có chênh lệch cấp sạch hoặc yêu cầu kiểm soát cao hơn.

Phòng sạch dược phẩm có bắt buộc dùng Air Shower không?

Không. Air Shower có thể hỗ trợ loại bỏ một phần bụi trên bề mặt trang phục nhưng không thay thế phòng thay đồ, quy trình Gowning và Airlock. Nếu phân tích rủi ro cho thấy Air Shower không tạo ra lợi ích đáng kể, việc lắp đặt chỉ làm tăng chi phí và diện tích mà không nhất thiết cải thiện hiệu quả kiểm soát.

FFU có phù hợp với phòng sạch dược phẩm không?

Có. FFU có thể được sử dụng trong một số khu vực dược phẩm, Clean Booth hoặc vùng cần cấp khí sạch cục bộ. Tuy nhiên, nhiều nhà máy dược vẫn sử dụng AHU trung tâm kết hợp HEPA Box đầu cuối. Lựa chọn FFU hay HEPA Box phụ thuộc vào kiến trúc hệ thống, khả năng kiểm soát, bảo trì và yêu cầu của từng khu vực.

Khi nào cần sử dụng VHP Pass Box?

VHP Pass Box phù hợp khi vật liệu cần được chuyển qua một ranh giới kiểm soát cao và yêu cầu khử nhiễm bằng Vaporized Hydrogen Peroxide – hydrogen peroxide dạng hơi. Thiết bị này thường được xem xét trong các ứng dụng vô trùng hoặc quy trình có yêu cầu khử nhiễm cao, không phải giải pháp mặc định cho mọi phòng sạch.

Khi nào cần BIBO trong hệ thống HVAC dược phẩm?

BIBO thường được xem xét khi bộ lọc có khả năng chứa hoạt chất nguy hiểm, độc tính cao hoặc chất cần containment. Hệ thống Bag-in/Bag-out cho phép thay lọc thông qua túi bảo vệ, hạn chế tiếp xúc của kỹ thuật viên với vật liệu đã nhiễm. Đây là giải pháp quan trọng trong những hệ thống có yêu cầu bảo vệ người bảo trì cao.

Vì sao phải tính việc thay HEPA ngay từ giai đoạn thiết kế?

HEPA Filter là vật tư cần kiểm tra và thay thế theo điều kiện sử dụng. Nếu khu vực phía trên trần không đủ không gian thao tác hoặc HEPA Box bị che bởi đường ống và hệ thống khác, quá trình thay lọc có thể rất khó khăn. Vì vậy, khả năng tiếp cận, tháo lắp và kiểm tra phải được tính ngay từ bản vẽ ban đầu.

Thiết kế đạt GMP có đồng nghĩa chắc chắn đạt yêu cầu thẩm định không?

Không. Thiết kế phù hợp là điều kiện quan trọng nhưng hệ thống còn phải được lắp đặt, cân chỉnh, kiểm tra và vận hành đúng. Các kết quả thực tế về lưu lượng, chênh áp, nhiệt độ, độ ẩm, hạt, HEPA và những thông số liên quan phải được xác nhận theo kế hoạch thẩm định phù hợp.

Kết luận

Thiết kế phòng sạch dược phẩm theo GMP không nên bắt đầu bằng việc lựa chọn HEPA Filter, ACH hay một cấp ISO cụ thể. Điểm xuất phát phải là sản phẩm, quy trình và rủi ro cần kiểm soát.

Từ đó mới xây dựng phân khu, luồng người, luồng vật liệu, Pressure Cascade – chuỗi chênh lệch áp suất, HVAC, nhiệt độ, độ ẩm và các giải pháp kiểm soát nhiễm chéo.

Một nhà máy được thiết kế tốt không nhất thiết là nhà máy có cấp sạch cao nhất hoặc số lượng HEPA nhiều nhất. Thiết kế tốt là khi mỗi thiết bị và mỗi phòng đều có một chức năng rõ ràng trong hệ thống kiểm soát chất lượng.

HEPA Box phải phù hợp với lưu lượng. Pass Box phải phù hợp với luồng vật liệu. Air Shower phải thực sự hỗ trợ kiểm soát bụi. Dispensing Booth phải phù hợp với đặc tính nguyên liệu. BIBO chỉ nên được sử dụng khi rủi ro yêu cầu containment tương ứng.

Thiết bị phòng sạch VCR cung cấp thiết bị phòng sạch cho các nhà thầu thi công phòng sạch, đơn vị M&E – cơ điện và doanh nghiệp triển khai dự án dược phẩm, với các nhóm sản phẩm như HEPA Filter, HEPA Box, FFU, Pass Box, Dynamic Pass Box, VHP Pass Box, Air Shower, khóa liên động, đồng hồ chênh áp, đèn phòng sạch, Dispensing Booth, Sampling Booth, BIBO và các thiết bị liên quan.

Ngay từ giai đoạn thiết kế, nhà thầu có thể gửi bản vẽ, URS, lưu lượng gió, cấp lọc, kích thước, yêu cầu vật liệu hoặc thông số kỹ thuật dự án để lựa chọn thiết bị phù hợp.

Việc xác định đúng cấu hình thiết bị từ đầu giúp hạn chế thay đổi sau khi thi công, hỗ trợ quá trình cân chỉnh và thẩm định, đồng thời giúp hệ thống phòng sạch vận hành ổn định và kinh tế hơn trong suốt vòng đời của nhà máy.

DAP